尾矿回收的关键指标要求是在保障回收率的前提下尽量增进矿浆处理量。与常规筒式磁选机相比，盘式尾矿回收机的设计要求有较大的不同，其关键参数主要表现在分选区、磁系设计及卸料方式3个方面：

　　一、分选区

　　筒式磁选机利用磁筒外筒皮与槽体之间的间隙进行分选作业，此分选间隙一般为40～60mm，为增进设备处理量，只有通过增加筒径以增加分选带或增加筒长以增加给矿面积实现。但限于设备运行牢靠性与制造成本，筒式磁选机不能没限制放大，故一般用于选铁流程的粗选、细选及扫选作业段。

　　圆盘式尾矿回收机的工作面为圆盘侧面，流浆面高度大于圆盘直径的1/3。通常，多个圆盘（通常为6-16个）串联在一台设备上，该设备的处理能力远大于圆筒设备。如φ200mm×3000mm规格简式磁选机台时矿浆处理量≤300m2，而φ1200mm-12规格盘式磁选机的台时矿浆处理量可达1000m2，且质量浓度越低，筒式设备的处理效率也越低。

　　二、磁系设计：

　　由于采用筒式磁选机的场合一般要求保障较高的矿品位，但同时对于回收率以及处理量等提出了要求，因此除了采用顺流、逆流与半逆流型槽体外，在磁系的设计上也采用了沿磁筒周向设计N、S极交替的开放式磁路，增加磁性矿物翻转次数，剔除夹杂以增进精矿品位。

　　盘式磁选机的初要任务是保障精矿的回收率。因此，在磁系统设计中，一般采用N极和S极沿圆盘径向交替的单圆盘表面自闭开路磁路。磁粉团聚后，基本没有周转。精矿品位很低，但回收率很高。

　　三、卸料方式：

　　实现精矿透彻、较快的卸料一直是盘式尾矿回收机的难题。

　　常规筒式磁选机磁系沿磁筒周向设计为扇形，精矿被携带至无磁区时即可依靠自重及外部冲洗水的作用下实现卸料。只在如浓缩段等场合，为保障精矿浓度而采用刮板代替冲洗水强制卸料。

　　而传统盘式磁选机沿着盘面设置呈360°的全磁系，没弱磁场或是零磁场区，须运用刮板强制卸料，导致刮板磨损相当严重。此外，盘面一直吸附并携带着>3mm厚的致密精矿层占据了越佳的回收区，较大减低了回收成果与效率。近几年，为透彻解决卸料难题，提出了类似筒式磁选机扇形磁系设计理念，并研发出了相应的尾矿回收机，解决了卸料难题。