在一家矿业公司，原矿的铁品位很低，成分主要是磁铁矿。需要在磨选系统前去除大量脉石和低品位矿石，降低选矿生产成本，解决大量低品位矿石造成的不良指标。采场中的粗碎矿石粒径为350mm，大部分集中在200至300mm之间。对于粒径较大的矿石，由于其自身重量和运动惯性的影响，可以改变其抛物线轨迹的磁场强度必须施加在传送带的头轮的末端，以良好地回收具有高磁性铁含量的矿石颗粒。

　　现场有一台干式磁选机用于尾矿作业，但在生产过程中发现，该设备的生产指标往往是尾矿中磁性铁含量高，精矿回收率低。存在资源浪费，这也从源头上影响了整个选矿厂的精矿产量。因此，需要修改设备。

　　根据这种情况，对现有的磁系统进行了分析。分析表明，当圆柱体表面的平均磁感应强度达到400mT时，距圆柱体表面70mm处的平均磁感强度为130mT，距圆柱体100 mm处的磁感强度约为90mT。这种磁系统的特点是圆柱体表面的磁感应强度很高，但在深度方向上衰减很快。当大粒度矿石或矿层厚度在使用中相对较厚时，它不能整体覆盖圆柱体表面的矿石，因此部分铁矿石在非常弱的磁场中被扔掉。这导致在具有300mm大矿石尺寸的干式分离工艺中，生产指数低，回收率低。

　　对此，技术人员从增进干式磁选机磁场作用深度的角度对磁系统进行了优化。其目的是增进磁场作用的深度。当圆柱体表面上的平均磁感应强度也达到400mT时，在距圆柱体表面70mm处测量的平均磁感强度为220mT，在距圆柱形表面100mm处测量的磁感强度约为160mT。磁系统的特点是磁感应强度在深度方向上的衰减低，可以产生够强的磁场范围，以适应越大的矿石尺寸和越厚的矿层。

　　干式磁选机的优化磁系统大大增进了精矿产量，显明降低了尾矿的铁品位，避免了资源浪费，为客户挽回了较大损失。