某铁选矿厂为增进精矿品位并且保障回收率，根据情况，应用了尾矿回收机，具体措施如下：

　　一、减低磨矿供料的预先分选粒度：

　　矿石经过振动筛分级后筛下小粒级矿石经过磁性滑轮进行预先选别，抛弃一部分废石，合格的矿石，进入粉矿仓，准备给磨矿机供料。矿石入磨前，如能够将这些废石尽可能剔除，不但可减少磨矿量，而且减少细粒级尾矿的产出量。经过这道工序，可以排掉废石15%~20%，进入粉矿仓的矿石品位能增进5%左右;同时整个选矿厂的日处理量也会大幅度的增进。

　　二、加强粗精再磨工艺达到降硅提铁的终端目的：

　　原选矿工艺采用一次粗选一次细选得到精矿粉，粗选直接排放尾矿，采用的方法是粗精矿一次磨矿，产生的矿浆经过水网分级，过滤后的产品进入清洗系统。经过三次闭路清洗，得到终端的精矿粉。精矿品位达到66%左右，可连续保持68%，精矿SiO2含量降至4%以下。如果不符合要求，需要调整磁选机的磁偏角。筛上粗精矿返回精矿球磨机再磨，减少过磨现象。精矿球磨浆须分级，磁选多次不分级。造成精矿粒度不均，粗粒品位低（由于品位高时不同铁矿石单体解离粒度不同，粒度过粗，矿石中杂质无法分离，品位下降）；虽然细粒矿品位粉末含量高，磁场强度低，吸附能力差。随着水流入尾矿，铁精粉品位低，溜尾现象严重，增加了尾矿中铁品位，减低了回收率。这不但增进了精矿品位，而且增进了球磨机的磨矿效率，减低了磨矿能耗。

　　三、终端尾矿增加尾矿回收机增进回收率：

　　为了在不影响精矿回收率的前提下，不断增进精矿品位，在粗选尾矿排放口增设盘式尾矿磁选机，使精矿回收率达到95%左右。其工作原理是主盘安装在溜槽内，尾砂浆液从溜槽一端流入，通过盘与盘之间的间隙，浆液中的磁性铁矿石吸附在盘表面，剩余的非磁性浆液从溜槽的另一端流出。当主盘旋转时，吸附在盘表面的磁性矿物被带出矿浆液位。当进入卸矿区时，吸附在磁性表面的磁性矿物由装入盘隙间的卸矿装置抛入集矿槽，由集矿槽收集后返回粗选磁选机。

　　该尾矿回收机磁场强度高，梯度大，回收率可比同类产品增进一倍至2倍。增加前排放尾矿品位达12%多，增加后排放尾矿品位可降到5%~6%以下。这样既能增进精矿品位又保障了回收率。