据悉，某矿公司在投入生产初期，发现所用尾矿回收机运行效率不高，尾矿磁性铁含量保持在3%～4%之间，没有达到25%的设计要求。技术人员究其原因分析如下：

　　1、刮刀装置。

　　卸料装置的刮刀架（O235）和刮刀（橡胶）采用不耐磨材质，在运行过程中不耐磨损，短时间内磨损后，造成刮刀与磁盘之间间隙增加，甚至刮刀架磨损断裂，刮刀卸矿效率大幅降低，磁盘上的磁精矿无法正常刮下继续粘贴，降低了磁盘再次吸矿能力，直接降低了回收机运行效率，尾矿磁性铁含量升高。

　　2、矿浆槽和磁盘间距。

　　尾矿回收机矿浆槽的槽壁与外侧两组磁盘间距过大，造成磁盘对槽壁附近矿浆中的磁性铁磁吸力不足，矿浆中的磁性铁流失严重，直接降低了回收机运行效率，尾矿磁性铁含量升高。

　　3、接料槽长度和宽度。

　　尾矿机精矿接料槽长度和宽度不够，造成刮刀卸料后铁精矿部分落在接料槽体之外，落回到尾矿矿浆中，直接降低了尾矿回收设备运行的效率，尾矿磁性铁含量升高。

　　4、给矿溜槽坡度。

　　尾矿机给矿溜槽坡度过大，造成矿浆流速过快，矿浆经过回收机磁盘的时间缩短，矿浆中的磁性铁无法得到周全吸附，直接降低了尾矿回收机运行效率，尾矿磁性铁含量升高。

　　5、矿浆储存区液面。

　　尾矿机槽体矿浆储存区液面低，造成磁盘伸入矿浆中的吸附面积减少，直接降低了回收机运行效率，尾矿磁性铁含量升高。

　　6、轴承进矿浆和磁盘磨损。

　　尾矿机转动轴承座靠近槽体并且无遮挡物，矿浆经常喷浆到轴承座上造成轴承进矿浆损坏;矿浆中的粗颗粒进入回收机后由于槽体部分流速下降直流在槽体里堆积，加快了磁盘磨损，同时粗颗粒挤死磁盘现象时有发生。上述两者增加了尾矿回收机的故障率，间接影响回收效率，尾矿磁性铁含量升高。

　　下期，我们再来说说上述问题的解决办法，敬请期待。